Technologie RTM

• STRUCTURE TUBULAIRE PAR COUCHE
  Chaque couche est tissée en forme de tube pour une parfaite homogénéité


• MEILLEURE RÉSISTANCE AU DÉLAMINAGE
  Liées mécaniquement par le tressage, chaque croisement de fil constitue une barrière contre la fissuration, ce qui est particulièrement important dans les zones de perçage (ex : porte-bidon)


• ABSENCE DE RUPTURE EN «BOIS VERT»
  En cas de rupture du matériau suite à une chute violente par exemple, les structures tressées évitent les risques de blessure en supprimant la casse dite en «bois vert», caractéristique propre à l’utilisation majoritaire de nappes unidirectionnelles.


• MEILLEURE MAÎTRISE DES ANGLES DE FIBRES
  (variable de 0° à ± 65°) : les tresses «bidirectionnelles» ont un angle variable entre 15° et 65° pour une meilleure efficacité en torsion, tandis que les tresses «unidirectionnelles» ont un angle de 0° pour un usage uniquement en flexion.

Contrairement aux techniques dîtes pré-imprégnées, TIME utilise un technique de moulage par «voie humide», le RTM (moulage par transfert de résine).

Il s’agit d’injecter sous pression, dans un moule métallique, une résine époxy thermodurcissable. Ce moule renferme tous les éléments de structure du matériau composite. En imprégnant cette structure, la résine devient le liant de l’ensemble.

Les avantages :

• Très bonne imprégnation des fibres, y compris dans les zones les plus complexes grâce à l’injection sous pression et à la température.


• Parfaite cohésion des couches, grâce au moulage RTM qui permet de s’affranchir de la compression de la structure qui est une étape particulièrement délicate et peu reproductible lors du moulage par le procédé pré preg.


• Garantie des géométries et épaisseurs, par le procédé de moulage sur des mandrins rigides qui ne nécessite aucun déplacement des fibres pendant le processus de fabrication.


• Liberté des formes moulées car la souplesse de la structure tressée permet de mettre en œuvre les formes les plus complexes.


• Le système RTM est facilement industrialisable, garantissant une bonne reproductibilité.

Grâce à une technologie inédite, TIME peut se passer de toutes les pièces en aluminium et réaliser des pièces brutes de moulage avec une précision proche du centième de millimètres.

Les fibres longues du CMT améliorent la durée de vie en fatigue des pièces: les fibres « s’entremêlent » ce qui offre une forte tenue à la compression.

Des pièces ultra-légères, grâce à une faible densité, La technologie CMT est 50% plus léger que l’aluminium.

LE COLLAGE STRUCTURAL

La qualité de l’assemblage dépend de la nature de la colle, de la préparation des surfaces et des conditions d’assemblage.

• LES COLLES
  Issues du domaine aéronautique, elles sont de haute technicité et présentent des caractéristiques mécaniques de haut niveau pour des performances maximales.


• LA PRÉPARATION DES SURFACES
  TIME a développé un savoir-faire unique dans ce domaine et forme ses opérateurs pour garantir une fiabilité totale du process. L’état des surfaces, les jeux fonctionnels, la propreté des pièces et la qualité de la mise en œuvre doivent être parfaitement maîtrisés.


• LES CONDITIONS D’ASSEMBLAGE
  Pour s’assurer d’une planéité parfaite, l’assemblage du cadre se fait sur un gabarit en acier usiné de haute précision qui va garantir sa géométrie. A l’issue du collage, la polymérisation sera partiellement réalisée dans une enceinte climatisée à 40°C, afin de ne pas déformer la structure métallique du gabarit.

UN HAUT NIVEAU DE QUALITÉ ET UN IMPACT RÉDUIT SUR L’ENVIRONNEMENT

TIME utilise des cabines de peinture fermées avec un apport de 100% d’air neuf (filtré à 2 niveaux et chauffé).

L’application manuelle de la peinture permet de limiter les déchets en optimisant la quantité de peinture nécessaire et les produits utilisés ne sont pas dilués afin de limiter le pourcentage de COV rejeté.