Nous avons mis au point la technique exclusive RTM (Resin Transfer Molding) pour fabriquer les vélos les plus légers et les plus résistants à partir d’un matériau technologique, la fibre de carbone. TIME est LE SEUL constructeur de vélo à fabriquer ses cadres grâce à ce procédé

En savoir plus sur le RTM

Fabriqué en France

Tressage

Aucune autre technologie n’offre une telle richesse de sélection et une telle précision dans la localisation des différentes fibres utilisées. En faisant le choix du RTM dès ses débuts, puis de tresser ses fibres, TIME profite aujourd’hui d’un catalogue de plus de 100 tresses différentes. Plus de 25 nuances de fils et 17 machines de tressage permettent à TIME de réaliser ses tresses sur mesure, en fonction des caractéristiques souhaitées. Sélectionnées, positionnées et orientées selon le besoin, les tresses construisent couche après couche la structure de votre futur vélo.

Meilleure maîtrise des angles de fibres

(variable de 0° à ± 65°) : les tresses «bidirectionnelles» ont un angle variable entre 15° et 65° pour une meilleure efficacité en torsion, tandis que les tresses «unidirectionnelles» ont un angle de 0° pour un usage uniquement en flexion.

Meilleure résistance au délaminage

Liées mécaniquement par le tressage, chaque croisement de fil constitue une barrière contre la fissuration, ce qui est particulièrement important dans les zones de perçage (ex : porte-bidon)

Absence de rupture en "Bois vert"

En cas de rupture du matériau suite à une chute violente par exemple, les structures tressées évitent les risques de blessure en supprimant la casse dite en «bois vert», caractéristique propre à l’utilisation majoritaire de nappes unidirectionnelles.

Injection de résine

Contrairement aux techniques dîtes pré-imprégnées, TIME utilise un technique de moulage par «voie humide», le RTM (moulage par transfert de résine).

Il s’agit d’injecter sous pression, dans un moule métallique, une résine époxy thermodurcissable. Ce moule renferme tous les éléments de structure du matériau composite. En imprégnant cette structure, la résine devient le liant de l’ensemble.

Très bonne imprégnation des fibres, y compris dans les zones les plus complexes grâce à l’injection sous pression et à la température.

Parfaite cohésion des couches, grâce au moulage RTM qui permet de s’affranchir de la compression de la structure qui est une étape particulièrement délicate et peu reproductible lors du moulage par le procédé pré preg.

Garantie des géométries et épaisseurs, par le procédé de moulage sur des mandrins rigides qui ne nécessite aucun déplacement des fibres pendant le processus de fabrication.

Liberté des formes moulées car la souplesse de la structure tressée permet de mettre en œuvre les formes les plus complexes.

Le système RTM est facilement industrialisable, garantissant une bonne reproductibilité.

TIME Catalog 2017

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